Tel: +7 495 369 52 18

(многоканальный) 

 

Закрыть
Ваше имя
Контактный телефон
Удобное время звонка
 

Отчёт по тепловизионному обследованию

 
mainpage3
mainpage3

Периодичность тепловизионных проверок

При составлении графика проверок необходимо придерживаться следующего правила — частота обследования должна быть меньше времени развития дефектов, характерных именно для этого типа оборудования. На сегодня, согласно нормативным документам, приняты следующие нормы периодичности проверок:

  • оборудование класса до 35 кВ проверяется 1 раз в три года;
  • оборудование класса 110-220 кВ проверяется 1 раз в два года;
  • оборудование класса 300-750 кВ проверяется ежегодно.

Однако практика показывает, что повреждения электротехнического оборудования развиваются гораздо быстрее — обычно достаточно одного года. И, несмотря на то, что проводить ежегодные проверки нет возможности — не хватает ни специалистов, ни техники, необходимо к этому стремиться. В любом случае, ежегодные проверки позволяют контролировать, как минимум, качество проведенного ремонта.

Правила оформления протокола обследования

После проведения непосредственно проверки оборудования тепловизором, необходимо составить соответствующий протокол. Все термограммы анализируются с помощью специального программного обеспечения, которое поставляется вместе с оборудованием. На основе анализа формируется отчет. В отчете, в обязательном порядке, указывается следующая информация:

  • название филиала, подстанция;
  • дата и время начала и окончания тепловизионного обследования;
  • погодные условия, включая влажность и температуру окружающей среды;
  • тип оборудования;
  • подробный перечень дефектного оборудования с приложенными к нему термограммами, результатами их обработки и другой сопутствующей информацией;
  • рекомендации по устранению повреждений и сроки;
  • Ф.И.О. и подпись специалиста, проводившего обследование.

На оборудование и на контактные группы рекомендуется выдавать отдельные протоколы — этими видами ремонта занимаются различные службы.

Затем, готовые отчеты направляются в соответствующие филиалы. Аварийные повреждения, обнаруженные при проведении ИК-обследования сразу же фиксируются в журнале дефектов, на подстанциях.

 

Рефлектограммы

Единственным способом определить качество работы по сварке волоконно-оптических линий является проведение измерений специальным прибором — рефлектометром. Измерение параметров линии обычно выполняются в автоматическом режиме. Прибор анализирует полученные результаты и представляет информацию в виде рефлектограммы(графика) и подробной таблицы . Но эти результаты требуют интерпретации событий. Поэтому важна квалификация работника, проводящего измерения. Наши инженеры, обладающие большим опытом в построении волоконно-оптических линий передачи качественно сделают измерения ( тут как-нить перефразировать)

Здесь пример рефлектограммы

По результатам измерений можно с большой точностью определить:

• длину линии связи,

• величину потерь ,как на протяжении всей трассы, так и в местах сращивания волокон, их изгибов и трещин.

• места повреждения ВОЛС

• величину отраженного сигнала

После проведения измерений наша компания передает отчет в электронном виде , который служит как показателем качества проведенных работ по монтажу ВОЛС , так и исходной информацией для поиска и устранения неисправности линии связи. Измерения проводятся профессиональным прибором EXFO AXS −110.